Como todo tiene su
motivación en la vida, se juntaron dos cosillas.... tener que dar vuelta el marco de una
puerta y..... primero hay que sacarla (con martillo y cortafrío) y cumplir con una
amenaza a una amiga....Ana..Ana Gutierrez (le dije que le haría un cuchillo).
Desde que me acuerdo me encantó la posibilidad de hacer con hierro lo que la imaginación
y la paciencia me permitiera, y de allí que al hacer la casa , en el fondo reservé un
pequeño espacio a herrería....
Lo primero que hice fue preparar los materiales, y de un resorte de amortiguación de un
viejo Isard 700 corté dos trozos para hacer las dos obras. |
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Así que manos a la obra... sierra en mano saqué los dos
pedazos para trabajar luego en la fragua, aquí hay una vista de ellos.
Mi herrería es un poco particular...sólo está la fragua con un techito, así que tuve
que esperar un día que no lloviera, comencé por preparar la fragua lubricando el
sistema de engranajes para el ventilador de mano... pues estaba muy pesado. luego prepare
la pilita de leña para el fuego y ¡¡¡a prender el carbón!!!
En las vistas siguientes vemos esa parte.... fragua preparada y ya el fuego encendido a la
perfección calentando el material a trabajar |
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| Calentando el material al rojo y que no llegue al
amarillo pues esto quemaría irremediablemente el hierro (esto lleva un par de minutos la
primera vez....luego como ya está caliente va rápido) comenzamos a enderezar primero el
trozo de resorte, esto nos llevará a calentar y martillar sobre la bigornia en varias
oportunidades, hasta conseguir dejar todo el largo perfectamente recto, en este caso fue
en 4 veces, pues ya estaba un poco enderezado de antes. |
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Ahora comenzamos a formar la parte de la hoja. En este
caso, como será un cortafrío angosto (dado que es lo necesario para no destrozar
demasiado la pared donde se sacará el marco) no hará falta recalcar para ensanchar
la punta. Lo calentaremos las veces que sea necesario para dar la forma que
esperamos de la pieza, y de allí, cuando entendamos que ya está lista, rectificamos el
filo con una lima para dejarlo perfectamente parejo |
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| Luego del rectificado, calentamos nuevamente hasta el rojo
cereza y templamos la pieza, normalmente quedará muy dura, si el templado es total.....
pero al conseguir el color de temple que nos parezca adecuado, sacamos la pieza del agua y
la dejamos en una bandeja con poca profundidad de agua, solo la parte del filo, dejando
que el calor que aun conserva el cuerpo del cortafrío vaya dejando más blanda la parte
posterior de la zona templada.... |
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| así evitaremos que se quiebre la hoja cuando
usemos la herramienta y esta tendrá la dureza concentrada en la zona del filo. |
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Con el cuchillo pasó algo similar.... comenzó junto con
la calentada del cortafrío, ambos a la vez, pero éste llevó más mano de obra......
Primero se fue estirando hasta conseguir una planchuela. Esto llevó muchas
entradas a la fragua, puesto que debía quedar una pieza como de tres milímetros de
espesor. Se estiró primero desde un extremo hacia el centro y luego a la inversa;
se la dejó plana y lo más paralela posible. |
| Cuando esto estuvo casi a medida, resultó ser muy grande
para el cuchillo que se pretendía, así que se cortó en dos partes iguales en diagonal,
así ya se tenía una parte de la punta del cuchillo mejor perfilada. El trabajo se hizo
en caliente con el cortafrío que habíamos hecho, bien mojado para que no se destemple,
el corte se hizo calentando en tres veces la pieza y profundizándolo cada vez. |
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Con esto se llevó la cortada a un espesor muy fino, que
se terminó de cortar por doblado, quedando de esta forma dos piezas casi iguales.
Con una de las dos partes continuamos el trabajo, conformando parcialmente la forma
de la hoja. Antes de terminar del todo esta tarea, comenzamos a hacer las perforaciones
para el montaje del cabo.
Estas se llevaron a cabo por medio de un |
punzón.
Luego de calentar la parte a perforar se colocó el punzón sobre la pieza haciendo
la primer marca. Con esa guía y sobre una planchuela que estaba agujereada, (para que el
punzón pasara de largo) procedimos, en calentadas sucesivas, a llevar el diámetro del
agujero a 10mm. Durante este proceso, que se practicó de ambas caras, se debieron
rectificar las medidas de la hoja en varias oportunidades, dado que se producían
deformaciones de importancia, |
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Por último se efectuó por el mismo procedimiento un
orificio pequeño pero no se precisó usar una base perforada....solo se invirtió la cara
de la hoja en dos oportunidades, con esto quedó la estructura de la hoja terminada.
Se procedió al templado..... al aire....jeje como la hoja tiene poco espesor y
se enfría rapidamente dando un templado suave, eso sí se calentó la hoja en forma muy
pareja, este templado es mejor que un templado |
violento que puede llegar a hacer el metal
de mucha fragilidad......
Dirán que no tiene 60 Rokweld....seguro que no, pero funciona muy aceptablemente
para mi gusto... además no tengo como medir la dureza, o como manejar con
precisión una hoja de semejante longitud. |
| De la fragua a la amoladora...... allí con bastante
paciencia en un primer momento (y muy lentamente ) comenzamos a aplanar la hoja y darle la
forma exterior que nos apetece, vemos como se remarcan en algunas zonas los golpes de
martillo que han sido más profundos, con el desbastado irán lentamente desapareciendo,
esto lo proseguimos hasta que la forma queda perfectamnte definida. |
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Aquí pasamos a generar las dos caras de corte en la zona
que definirmos como hoja, y lentamente tallamos las dos caras que en este caso como
se afina el espesor debemos hacerlo más lentamente, hasta que casi está terminado.......
el resto....paciencia y piedra de agua para dar el acabado final, esto
llevará largas horas si queremos que quede bien. |
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